МЫ ЕДИНСТВЕННЫЕ, ПРОДАЮЩИЕ ВЫВЕРЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ, ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКУ
ООО «Катав-Ивановский механический завод» продаст технологию изготовления электродов для ручной дуговой сварки и наплавки поверхностей с особыми свойствами, как способом опресовки, так и окунанием.
К подробнейшей технологии прилагается уникальный рецептурный справочник содержащий рецептуру всей гаммы электродов: сварка углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов; наплавка поверхностей различной твердости и износостойкости, изготовление режущего инструмента для металлорежущих станков; рецепты электродов закрытых марок.
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЭЛЕКТРОДОВ
Завод реализует:
• Подробнейшую технологию на электрошлаковую сварку кольцевых швов. Модернизированный станок фирмы «NILLES» в качестве вращателя, с длиной станины 5000 мм и высотой центров 1200 мм.
ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ СВАРКА
• Технологию газопламенной поверхностной закалки изделий имеющих форму вала. Глубина поверхности закалки до 12мм. Технология не требует дорогостоящего оборудования и высоких профессиональных навыков рабочих. Закалка производится на токарном станке, оснастку прилагаем.
ГАЗОПЛАМЕННАЯ ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА
• Технологию резки кислородным копьем любых материалов, в том числе и бетона. Чертежи копьедержателя прилагаем, по желанию заказчика изготовим в металле.
КИСЛОРОДНО – КОПЬЕВАЯ РЕЗКА
• Ресурсосберегающую технологию электрошлакового переплава дорогостоящих изделий из быстрореза Р6М5, Р9, Р18 (сверла, метчики, фрезы и др.) в чушки для дальнейшей перековки и изготовления режущего инструмента.
ЭЛЕКТРОШЛАКОВЫЙ ПЕРЕПЛАВ
• Общую технологию сборки и сварки металлоконструкций с контрольными тестами для рабочих – сварщиков.
• Подробную технологическую инструкцию по организации и эксплуатации постов на сжатых и сжиженных газах.
ОРГАНИЗАЦИЯ ПОСТОВ НА СЖИЖЕННЫХ И СЖАТЫХ ГАЗАХ
• Подробную технологию наплавки износостойкого сплава типа «Сормайт» на прокатные валки и другие изделия имеющие скругленные рабочие поверхности.
• Технологию автоматической наплавки на тела вращения как износостойкого слоя, так и слоя для восстановления изношенной поверхности.
АВТОМАТИЧЕСКАЯ НАПЛАВКА
• Технологию изготовления наплавного режущего инструмента с использованием электродов КПИ-РИ-1 и электродов типа Р6М5, Р9, Р18.
• Технологию механизированной наплавки износостойкого слоя лежачим – пластинчатым электродом.
НАПЛАВКА ЛЕЖАЧИМ - ПЛАСТИНЧАТЫМ ЭЛЕКТРОДОМ
• Технологию заварки изделий из стального и чугунного литья и др.
ТЕХНОЛОГИЯ ЗАВАРКИ ДЕФЕКТОВ ЛИТЬЯ
ООО «КИМЗ» изготовит оборудование для электродного производства (шаровые мельницы, машины для очистки стержней, печи, емкости и др.) либо подберет оборудование из наличия.
ООО «КИМЗ» производит мелющие тела для шаровых мельниц.
По вопросу производства электродов и сварочных технологий обращаться к ГЛАВНОМУ СВАРЩИКУ ЗАВОДА ДЕМЕЩЕНКО ВАЛЕРИЮ ГЕННАДЬЕВИЧУ. Телефон +7(951) 793-51-20
По всем другим вопросам к ГЕНЕРАЛЬНОМУ ДИРЕКТОРУ ЗАВОДА КОЖЕВНИКОВУ ЮРИЮ АНДРЕЕВИЧУ. Телефон +7(35147) 3-16-92
КИСЛОРОДНО – КОПЬЕВАЯ РЕЗКА
Сущность резки кислородным копьем заключается в сгорании стальной трубы в струе кислорода с выделением энергии высокой тепловой эффективности. Кислородное копье горящим концом прижимается к разрезаемой поверхности. Образуемые в процессе резки шлаки под давлением кислорода и газов выносятся наружу в зазор между копьем и стенкой реза. Резка копьем применяется для удаления прибылей стального и чугунного литья, для прожигания отверстий, при резке бетона и железобетона, резке высоколегированного скрапа и других материалов. В качестве копья применяют толстостенные стальные трубы диаметром 10,2-21,3 мм.
ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ СВАРКА
К особенностям электрошлаковой сварки следует отнести отсутствие дугового разряда, что обеспечивает спокойное протекание процесса без разбрызгивания металла и возможность проводить сварку несколькими электродами одновременно. Электрошлаковая технология применяется при сварке металла очень больших толщин, при сварке монтажных стыков при толщине деталей 14-30 мм, позволяет производить заварку дефектов литья. Электрошлаковый процесс может быть использован для наплавки плоских, цилиндрических и конических поверхностей если толщина наплавленного слоя не менее 12-15 мм. Расход флюса в 20-30 раз меньше, чем при сварке под флюсом. Коэффициент наплавки достигает 25-35 г/(А•ч). Соответственно уменьшается количество теплоты, увеличивается эффективная тепловая мощность и производительность процесса.
АВТОМАТИЧЕСКАЯ НАПЛАВКА
Наплавкой можно нанести слой любой толщины и с различными физико-химическими и механическими свойствами: высокой твердости, износостойкости, кислото и жаропрочности. Наплавочные работы наиболее часто выполняют при восстановлении изношенных рабочих поверхностей машин и при повышении износостойкости поверхностей новых деталей. Важнейшим назначением наплавочных работ является создание слоя металла повышенной твердости и износостойкости на деталях изготовленных из дешевой стали. Такое сочетание дает большую экономидорогостоящего легированного металла, наплавленные механизмы имеют более продолжительный срок службы.
Автоматическая наплавка под флюсом имеет неоспоримые преимущества:
• Производительность наплавки превышает ручную в 5-10 раз
• Высокое качество наплавленного металла шва вследствие хорошей защиты сварочной ванны расплавленным шлаком от атмосферы воздуха, увеличенная плотность металла при более медленном остывании под слоем шлака.
• Экономия электродного металла при значительном снижении потерь на угар, разбрызгивание и огарки. При ручной потери достигают 20-30%, при автоматической наплавке потери составляют 2-5%.
• Затраты электроэнергии при автоматической наплавке под флюсом уменьшаются на 30-40%.
• Условие труда оператора значительно лучше чем у сварщика при ручной наплавке а квалификация оператора-сварщика, как правило, невысокая.
ГАЗОПЛАМЕННАЯ ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА
Поверхностная закалка применяется для получения большой твердости в поверхностном слое детали с сохранением вязкой сердцевины, что обеспечивает износоустойчивость и одновременно высокую динамическую прочность. Поверхностная закалка выгодно отличается от химико-термической обработки значительно большей производительностью процесса и высокой экономичностью. Сущность любого способа поверхностной закалки состоит в том, что поверхностные слои детали быстро нагреваются выше критических точек и создается резкий градиент температур по сечению. Если нагрев прервать и провести быстрое охлаждение, то слой металла, нагретый выше Ас3 получит полную закалку; слой, нагретый выше Ас1, но ниже Ас3 получит неполную закалку; сердцевина или вовсе не нагреется, или нагреется ниже Ас1, закалки не получит. Методы нагрева металла могут быть различными: в расплавленных солях, в электролитах, лучом лазера, токами высокой частоты. Сущность газопламенной поверхностной закалки состоит в нагреве поверхности детали пламенем специальной газовой горелки.
Способ пламенной закалки выгодно отличается от описанных:
• Не требуется специального, как правило, дорогостоящего оборудования.
• Отсутствие выгорания углерода и других элементов, отсутствие заметного окисления и окалины на поверхности детали.
• Минимальное коробление, на валах средних и больших диаметров – нулевое.
• Глубина закаленного слоя может регулироваться мощностью пламени горелки.
• Используется простая оснастка к токарному станку.
НАПЛАВКА ЛЕЖАЧИМ - ПЛАСТИНЧАТЫМ ЭЛЕКТРОДОМ
Наплавочные работы наиболее часто выполняют при восстановлении изношенных рабочих поверхностей машин и при повышении износостойкости поверхностей новых деталей. Важнейшим назначением наплавочных работ является создание слоя металла повышенной твердости и износостойкости на деталях изготовленных из дешевой стали. Такое сочетание дает большую экономидорогостоящего легированного металла, наплавленные механизмы имеют более продолжительный срок службы. Наплавка лежачим - пластинчатым электродом не требует специального дорогостоящего оборудования, ни высокой квалификации сварщиков. Технология выгодно отличается от ручной дуговой наплавки высокой производительностью, качеством наплавленного слоя, условием труда сварщиков, экономией дорогостоящего электродного металла. Пластинчатые электроды готовятся в условиях предприятия по простейшей технологии, наплавочные материалы стандартные, подбираются в соответствие с физико-химическими и механическими свойствами наплавленного слоя. Оснастка простая, может быть изготовлена в кустарных условиях.
ОРГАНИЗАЦИЯ ПОСТОВ НА СЖИЖЕННЫХ И СЖАТЫХ ГАЗАХ
Технологическая инструкция подробно описывает:
• Основные стандарты на оборудование и аппаратуру при организации постов на сжатых и сжиженных газах.
• Виды и свойства горючих газов, жидкостей и кислорода.
• Аппаратуру для организации постов: баллоны их хранение, заполнение, транспортировка; горелки, резаки, редукторы их эксплуатацию и ремонт; рукава, вентили, затворы и др.
• Организацию, включение в работу и обслуживание постов на сжатых и сжиженных газах.
• Организацию, включение в работу и обслуживание поста сушки стержней в СО2.
• Правила охраны труда и техники безопасности при эксплуатации аппаратуры и оборудования газовых постов.
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЭЛЕКТРОДОВ
В настоящее время в мире продолжает развиваться отрасль по выпуску сварочных и наплавочных электродов. В зависимости от назначения и требований к свойствам электродов для их изготовления применяются стержни из металлов различных составов, а покрытие составляют из различных количеств и сочетаний порошков руд, минералов, металлов и сплавов, химикатов. Этим порошкам с помощью связующего придают необходимые пластические свойства, покрытие наносят методом опресовки под давлением на стержни, либо окунанием в раствор обмазочной массы, образуя единое целое – электрод. При внешней простоте конструкции современный электрод представляет собой сложную металлургическую и технологическую систему. Металлургические процессы при дуговой сварке покрытыми электродами протекают при высоких температурах, с малой массой и объемом реагирующих веществ и за малое время. Стабильность состава и свойств металла сварного шва может быть обеспечена только при надлежащем качестве электродов. Технология подробнейшим образом, шаг за шагом описывает производство покрытых металлических электродов для ручной дуговой сварки и наплавки. Производство неплавящихся электродов, например вольфрамовых выходит за рамки предлагаемых технологий. Предлагаемые технологии позволяют обучить в условиях производства рабочих занятых на изготовлении сварочных электродов без выезда к сторонним организациям. К подробнейшей технологии прилагается уникальный рецептурный справочник содержащий рецептуру всей гаммы электродов: сварка углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов; наплавка поверхностей различной твердости и износостойкости, изготовление режущего инструмента для металлорежущих станков; рецепты электродов закрытых марок.
ЭЛЕКТРОШЛАКОВЫЙ ПЕРЕПЛАВ
Еще с Советские времена Российские металлурги опираясь на труды Д.К.Чернова теоретически обосновали и экспериментально доказали, что литой металл, если он свободен от вредных примесей и химически однороден, не только не уступает деформированному металлу, но и превосходит его по важнейшим показателям, как изотропность физико – механических свойств, вязкость и пластичность.
Электрошлаковый переплав (ЭШП) обладает несомненными достоинствами:
• Высочайшее качество металла, химическая и структурная однородность, большой запас вязких и пластических свойств, возможность получения высоких показателей прочности.
• Отсутствие пористости, не плотности и усадочных раковин в отливках.
Достоинства ЭШП позволяют многократно использовать изношенный инструмент из дорогих марок сталей Р6М5, Р9, Р18 путем его переплава и последующей перековки, например для получения резцов зубострогального станка. Отработанный режущий инструмент с помощью сварки собирается в расходуемые электроды, расходуемый электрод из цепочки отработанного инструмента подается в наведенную шлаковую ванну и постепенно расплавляясь заполняет водоохлаждаемый кристаллизатор. В кристаллизаторе под слоем шлака получаем слиток из чистейшего металла поступающего на изготовление качественного инструмента.
ТЕХНОЛОГИЯ ЗАВАРКИ ДЕФЕКТОВ ЛИТЬЯ
Технология заварки дефектов литья представлена:
• Технологической инструкцией в которой подробно описываются основные признаки свариваемости металла, причины образования горячих и холодных трещин, подготовка сварочных материалов, технология подготовки дефектного участка и подробная технология заварки дефектов. Особое внимание уделено заварке стали ГАТФИЛЬДА известной под маркой 110Г13Л (с 13% Mn).
• К технологии заварки дефектов прилагается сборник техпроцессов исправления дефектов конкретного литья из марганцовистой стали, как на ручную дуговую сварку, так и на полуавтоматическую в среде углекислого газа.
